Übergeben Sie einen Operation Blueprint statt eines Aktenordners — und bleiben Sie nach der Inbetriebnahme der Servicedienstleister
Eine Anlage wird von einem OEM ausgelegt, von einem EPC gebaut, von Ingenieurpartnern verändert und von einem Betreiber gefahren — und jeder von ihnen führt seine eigenen Zeichnungen, seinen eigenen Stand, seine eigenen Daten. Ersatzteile, Re-Engineering, Predictive Maintenance und ein energieoptimierter Betrieb sind schon anspruchsvoll genug; ohne ein gemeinsames Bild der Anlage bleiben sie ein Ratespiel.
PlantPilot ist die erste Plattform, die für diese gesamte Kette gebaut ist: ein kollaborativer As-Built-Twin, in dem jeder Partner arbeitet, ein Data Hub, der die Sensordaten, die Sie ohnehin schon erfassen, in Vorhersagen verwandelt, und ein TCO-Optimum, das Ihnen zeigt, wie Sie die Anlage zu den niedrigsten Kosten pro Einheit fahren.
Ein As-Built-Twin aus Ihrer vorhandenen Dokumentation. OEM, EPC, Engineering und Betreiber arbeiten darin mit genau den Zugriffsrechten, die jeder braucht: jedes Teil per Klick finden, ein Redesign beim ursprünglichen Engineering anfragen, Angebote vergleichen — und bestellen.
Sensor- und Aktordaten aller Beteiligten fließen read-only in einen Hub und werden auf den Twin abgebildet. Mustererkennung meldet Anomalien Wochen im Voraus und zeigt, wo die Anlage von ihren besten Betriebszuständen abweicht.
Für das Volumen, das Sie produzieren müssen, leitet die KI aus Ihrer eigenen Historie die günstigste Fahrweise der Anlage ab — Energie, Material, Verschleiß, Wartung und CO₂ pro Einheit. Das ESG-Reporting fällt als Nebenprodukt ab.
Vom globalen EPC bis zum lokalen Ingenieurbüro: Sie bauen die Anlage um das Kernaggregat des OEM herum, übergeben einen Berg an Dokumenten und gehen. Ihre Werkzeuge sind begrenzt, die Informationen des OEM haben Sie nie vollständig erreicht, und der Betrieb geht an den, der als Nächstes vor der Tür steht. PlantPilot ändert das an jedem Schritt.
Arbeiten Sie im Twin des OEM: Skid-Packages, Stücklisten, Telemetrie und die Dokumentation des Kernaggregats, kombiniert mit dem Asset, das Sie bauen — ein Bild der Anlage statt einer PDF-Übergabe.
Ihr Kunde erhält Twin, Data Hub und Predictive Operations fertig ab Tag eins — einen Operation Blueprint, eine Betriebsblaupause, die zeigt, wie die Anlage am günstigsten und zuverlässigsten läuft, und nicht für viel Geld einen digitalen Aktenordner.
Re-Engineering-Anfragen, Ersatzteile, Turnarounds und das Informationsbild der laufenden Anlage kommen automatisch zu Ihnen, ohne Mehraufwand — damit der Betrieb in dem Kostenrahmen stattfinden kann, den der Kunde verlangt.
Eigentümer betreiben effizienter, sicherer und zuverlässiger auf besserer Kostenbasis; der OEM hält seine installierte Basis angebunden; Sie verdienen an jeder Transaktion — −30 % Ersatzteilkosten für Eigentümer, +20 % wiederkehrender Umsatz für Sie.
Warum die Anlage, die Sie übergeben, an ihren Betriebskosten gemessen wird, nicht am Kaufpreis — und warum der EPC, der das Bild behält, das Geschäft behält.
Der Kaufpreis macht nur 20–30 % dessen aus, was eine Anlage über ihre Lebensdauer kostet; Wartung, Energie, Stillstände und Teile sind der Rest — der Teil, den Sie gewinnen können.
Industrieunternehmen verlieren rund 11 % ihres Umsatzes durch ungeplante Stillstände; eine mit Predictive Operations übergebene Anlage startet mit diesem Risiko unter Kontrolle.
After-Sales-Services erzielen die zwei- bis dreifache Marge des Neuanlagengeschäfts und stabilisieren den Umsatz über jeden Projektzyklus.
Quellen: Siemens, True Cost of Downtime 2024 · Deloitte, Aftermarket services
Erhalten Sie das Werkzeug, um Service-Betriebe mühelos aufzubauen und zu führen — für die Anlagen, die Sie bauen, und die Kunden, die Sie behalten.
Navigieren Sie im P&ID, klicken Sie eine Komponente an und sehen Sie ihre Teile, Dokumente und Wartungshistorie — dieselbe Ansicht für OEM, EPC und Betreiber.
Abgekündigtes Teil? Die Anfrage geht an das ursprüngliche Engineering. Standardteil? Vergleichbare Lieferantenangebote, Rahmenverträge bereits angewendet — Bestellung inklusive.
Anomalien aus dem Data Hub werden zu geplanter Arbeit: Lieferzeiten, Verfügbarkeit und Crews in einer Übersicht, Readiness-Scores für jeden Shutdown.
P&IDs, Handbücher und 3D-Modelle klassifiziert und mit jeder Komponente verknüpft — auch für papierdokumentierte Anlagen aus den 1980ern.
OEM, EPC, Ingenieurbüros und Servicedienstleister arbeiten mit rollenbasiertem Zugriff an derselben Anlage — eine Wahrheit, keine auseinanderlaufenden Versionen.
Abgekündigtes Teil? Strukturierte Anfrage an das ursprüngliche Engineering. Standardteil? Multi-Vendor-Angebote, Rahmenverträge bereits angewendet — −30 % pro Ersatzteil.
Teile, Dokumente und Crews verdichtet zu einem Readiness-Score je Arbeitspaket — −70 % Organisationszeit pro Shutdown.
Historian, SCADA, Condition Monitoring und OEM-Telemetrie fließen read-only in einen Data Hub, abgebildet auf die Komponenten des Twins.
Anomalieerkennung an Vibration, Temperatur und Druck meldet Ausfälle Wochen im Voraus — genug Vorlauf, um die Reparatur zu planen, statt den Ausfall zu erleiden.
Mustererkennung lernt die Zustände, in denen die Anlage am besten läuft, und warnt, wenn sie davon abweicht — rein beratend, Ihre Anlagenfahrer behalten die Kontrolle.
Von der gemeldeten Anomalie über bestellte Teile und gebuchte Crew bis zum ausgeführten Arbeitsauftrag auf einem Screen — ohne Fünf-System-Umweg.
Volumen und Termin als Eingabe, Betriebsstrategie als Ergebnis: der günstigste bewährte Weg zum Ziel aus Ihrer eigenen Historie.
Input-Output-Effizienz je Linie, Produkt und Schicht, gebenchmarkt gegen Ihre besten Läufe — 5–20 % weniger Energie- und Materialverschwendung.
Sehen Sie, was jeder Betriebspunkt an Lebensdauer und Wartungsaufwand kostet — und fahren Sie dort, wo Marge minus Verschleiß am höchsten ist.
CO₂-Kosten pro Einheit aus denselben gemessenen Daten, Scope 1/2 und Product Carbon Footprint CSRD-fähig — ohne zusätzliche Datenerhebung.
Gemessen an Anlagen wie Linde PLANTSERV®-Referenzen — nicht versprochen, bewiesen.
Jeder Partner sieht dieselbe As-Built-Anlage: keine verlorenen Zeichnungen, keine auseinanderlaufenden Versionen, kein Nachmessen — bis zu 70 % weniger Organisationszeit in Wartung und Turnarounds.
Vorhersagen aus Daten, die Sie ohnehin erfassen, machen aus Notfällen geplante Zeitfenster — −20 % ungeplante Stillstände, und das richtige Teil ist vor Ort, bevor es gebraucht wird.
Vergleichbare Angebote, Rahmenverträge und Re-Engineering vom ursprünglichen OEM — bis zu 30 % pro Ersatzteil — plus 5–20 % weniger Energie pro Einheit am TCO-Optimum.
Jede Änderung, jede Bestellung und jeder Datenpunkt fließt zurück in den Twin — so werden die Anlage, ihr Betriebsmodell und ihre Partner über den gesamten Lebenszyklus immer besser.
Holen Sie sich eine Demo und eine individuelle Version von PlantPilot für Ihre Anlage oder Ihre installierte Basis — und sehen Sie, was ein gemeinsamer Twin, ein Data Hub und ein TCO-Optimum wert sind. Ob Sie Anlagen bauen, konstruieren oder betreiben: Jeder Partner in der Kette gewinnt auf jeder Ebene.
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