Machen Sie aus jedem gelieferten Aggregat ein lebenslanges Service-Geschäft — auf Ihrer eigenen installierten Basis, gemeinsam mit Ihren EPC-Partnern
Eine Anlage wird von einem OEM ausgelegt, von einem EPC gebaut, von Ingenieurpartnern verändert und von einem Betreiber gefahren — und jeder von ihnen führt seine eigenen Zeichnungen, seinen eigenen Stand, seine eigenen Daten. Ersatzteile, Re-Engineering, Predictive Maintenance und ein energieoptimierter Betrieb sind schon anspruchsvoll genug; ohne ein gemeinsames Bild der Anlage bleiben sie ein Ratespiel.
PlantPilot ist die erste Plattform, die für diese gesamte Kette gebaut ist: ein kollaborativer As-Built-Twin, in dem jeder Partner arbeitet, ein Data Hub, der die Sensordaten, die Sie ohnehin schon erfassen, in Vorhersagen verwandelt, und ein TCO-Optimum, das Ihnen zeigt, wie Sie die Anlage zu den niedrigsten Kosten pro Einheit fahren.
Ein As-Built-Twin aus Ihrer vorhandenen Dokumentation. OEM, EPC, Engineering und Betreiber arbeiten darin mit genau den Zugriffsrechten, die jeder braucht: jedes Teil per Klick finden, ein Redesign beim ursprünglichen Engineering anfragen, Angebote vergleichen — und bestellen.
Sensor- und Aktordaten aller Beteiligten fließen read-only in einen Hub und werden auf den Twin abgebildet. Mustererkennung meldet Anomalien Wochen im Voraus und zeigt, wo die Anlage von ihren besten Betriebszuständen abweicht.
Für das Volumen, das Sie produzieren müssen, leitet die KI aus Ihrer eigenen Historie die günstigste Fahrweise der Anlage ab — Energie, Material, Verschleiß, Wartung und CO₂ pro Einheit. Das ESG-Reporting fällt als Nebenprodukt ab.
Sie bauen die Turbine, die Coldbox, den Verdichterstrang oder die Gasversorgung. Ein EPC baut in Ihrem Namen die Anlage darum herum, und nach der Übergabe verschwindet das Asset aus Ihrem Blick — bis ein Wettbewerber den Retrofit anbietet. Die Margen im Aftermarket sind zwei- bis dreimal so hoch wie im Neugeschäft. PlantPilot macht dieses Geschäft zu Ihrem — Anlage für Anlage.
Ihr Name steht auf der Anlage — also eröffnen Sie den Twin. Ihre EPC- und Ingenieurpartner arbeiten darin, Ihr Kunde betreibt darin, und jede Anlage, die Sie geliefert haben, bleibt mit Ihnen verbunden, statt nach der Inbetriebnahme zu verschwinden.
Abgekündigtes Teil, Redesign, Erweiterung, Upgrade: Anfragen kommen digital mit Zeichnungsausschnitt und Spezifikation an — bei Ihnen, nicht bei Dritten. Ersatzteile und Rahmenverträge laufen über denselben Ablauf.
Der Data Hub sagt Ihnen, was Ihre Aggregate wann brauchen werden. Predictive Maintenance am eigenen Equipment wird zu Serviceverträgen, planbarer Auslastung und einer lebenslangen Beziehung — das Aufzugsmodell für Prozessanlagen.
Ihre alten Anlagen kommen zurück in Ihre Hände: Sie sehen, wie sie laufen, wo sie altern und wo sich ein Upgrade oder ein neues Aggregat rechnet — und Sie können es dem Kunden mit seinen eigenen Zahlen belegen.
Warum das After-Sales-Geschäft auf Ihrer installierten Basis mehr wert ist als der nächste Hardware-Auftrag — und warum die Daten entscheiden, wer es bekommt.
After-Sales-Services erzielen die zwei- bis dreifache operative Marge des Neuanlagengeschäfts — und stabilisieren den Gewinn in jedem Abschwung.
Services tragen rund 25–30 % zum Umsatz, aber 40–50 % zum Gewinn bei; bei manchen OEMs ist der Aftermarket der gesamte Gewinnpool.
OEMs, die im Service führen, haben mehr als 80 % ihrer installierten Basis unter Servicevertrag — möglich macht das die Datenverbindung zur Anlage.
Quellen: Deloitte, Aftermarket services · BCG, Aftermarket services drive growth
Erhalten Sie das Werkzeug, um Ihr After-Sales-Geschäft mühelos aufzubauen und zu führen — für Ihre Aggregate, Ihre Partner und die Anlagen Ihrer Kunden.
Navigieren Sie im P&ID, klicken Sie eine Komponente an und sehen Sie ihre Teile, Dokumente und Wartungshistorie — dieselbe Ansicht für OEM, EPC und Betreiber.
Abgekündigtes Teil? Die Anfrage geht an das ursprüngliche Engineering. Standardteil? Vergleichbare Lieferantenangebote, Rahmenverträge bereits angewendet — Bestellung inklusive.
Anomalien aus dem Data Hub werden zu geplanter Arbeit: Lieferzeiten, Verfügbarkeit und Crews in einer Übersicht, Readiness-Scores für jeden Shutdown.
P&IDs, Handbücher und 3D-Modelle klassifiziert und mit jeder Komponente verknüpft — auch für papierdokumentierte Anlagen aus den 1980ern.
OEM, EPC, Ingenieurbüros und Servicedienstleister arbeiten mit rollenbasiertem Zugriff an derselben Anlage — eine Wahrheit, keine auseinanderlaufenden Versionen.
Abgekündigtes Teil? Strukturierte Anfrage an das ursprüngliche Engineering. Standardteil? Multi-Vendor-Angebote, Rahmenverträge bereits angewendet — −30 % pro Ersatzteil.
Teile, Dokumente und Crews verdichtet zu einem Readiness-Score je Arbeitspaket — −70 % Organisationszeit pro Shutdown.
Historian, SCADA, Condition Monitoring und OEM-Telemetrie fließen read-only in einen Data Hub, abgebildet auf die Komponenten des Twins.
Anomalieerkennung an Vibration, Temperatur und Druck meldet Ausfälle Wochen im Voraus — genug Vorlauf, um die Reparatur zu planen, statt den Ausfall zu erleiden.
Mustererkennung lernt die Zustände, in denen die Anlage am besten läuft, und warnt, wenn sie davon abweicht — rein beratend, Ihre Anlagenfahrer behalten die Kontrolle.
Von der gemeldeten Anomalie über bestellte Teile und gebuchte Crew bis zum ausgeführten Arbeitsauftrag auf einem Screen — ohne Fünf-System-Umweg.
Volumen und Termin als Eingabe, Betriebsstrategie als Ergebnis: der günstigste bewährte Weg zum Ziel aus Ihrer eigenen Historie.
Input-Output-Effizienz je Linie, Produkt und Schicht, gebenchmarkt gegen Ihre besten Läufe — 5–20 % weniger Energie- und Materialverschwendung.
Sehen Sie, was jeder Betriebspunkt an Lebensdauer und Wartungsaufwand kostet — und fahren Sie dort, wo Marge minus Verschleiß am höchsten ist.
CO₂-Kosten pro Einheit aus denselben gemessenen Daten, Scope 1/2 und Product Carbon Footprint CSRD-fähig — ohne zusätzliche Datenerhebung.
Gemessen an Anlagen wie Linde PLANTSERV®-Referenzen — nicht versprochen, bewiesen.
Jeder Partner sieht dieselbe As-Built-Anlage: keine verlorenen Zeichnungen, keine auseinanderlaufenden Versionen, kein Nachmessen — bis zu 70 % weniger Organisationszeit in Wartung und Turnarounds.
Vorhersagen aus Daten, die Sie ohnehin erfassen, machen aus Notfällen geplante Zeitfenster — −20 % ungeplante Stillstände, und das richtige Teil ist vor Ort, bevor es gebraucht wird.
Vergleichbare Angebote, Rahmenverträge und Re-Engineering vom ursprünglichen OEM — bis zu 30 % pro Ersatzteil — plus 5–20 % weniger Energie pro Einheit am TCO-Optimum.
Jede Änderung, jede Bestellung und jeder Datenpunkt fließt zurück in den Twin — so werden die Anlage, ihr Betriebsmodell und ihre Partner über den gesamten Lebenszyklus immer besser.
Holen Sie sich eine Demo und eine individuelle Version von PlantPilot für Ihre Anlage oder Ihre installierte Basis — und sehen Sie, was ein gemeinsamer Twin, ein Data Hub und ein TCO-Optimum wert sind. Ob Sie Anlagen bauen, konstruieren oder betreiben: Jeder Partner in der Kette gewinnt auf jeder Ebene.
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