Der OEM kennt das Kernaggregat, der EPC kennt die Anlage, der Betreiber kennt den Alltag — und niemand hat das Gesamtbild. PlantPilot bringt alle Partner auf einen As-Built-Twin, führt Live-Sensordaten in einem Hub zusammen und berechnet die Betriebsstrategie mit den niedrigsten Gesamtkosten (Total Cost of Ownership): −30 % Ersatzteilkosten, 5–20 % weniger Energie und CO₂, −20 % ungeplante Stillstände.
Eine Anlage wird nie von einem einzigen Unternehmen gebaut. Der OEM liefert die Turbine oder die Coldbox, ein EPC baut alles darum herum, Ingenieurpartner planen die Änderungen, und der Betreiber fährt sie dreißig Jahre lang. Jeder von ihnen pflegt seinen eigenen Planungsstand, seine eigenen Zeichnungen, seine eigenen Daten — und die Anlage als Ganzes existiert nirgends.
PlantPilot ist die erste Plattform, die genau für diese Kette gebaut ist. Ebene eins: ein gemeinsamer Twin, in dem jeder Partner arbeitet — vom P&ID bis zur Bestellung. Ebene zwei: ein Data Hub, der die Sensordaten, die Sie ohnehin erfassen, in Predictive Maintenance und Predictive Operations verwandelt. Ebene drei: ein TCO-Optimum, das Ihnen sagt, wie Sie die Anlage zu den niedrigsten Kosten pro Einheit fahren — Energie, Material, Wartung und CO₂ inklusive.
Ein As-Built-Twin, aufgebaut aus Ihrer vorhandenen Dokumentation, in dem OEM, EPC, Ingenieurpartner und Betreiber gemeinsam arbeiten. Klicken Sie eine Komponente an und sehen Sie ihre Teile, Dokumente und Historie; laden Sie das ursprüngliche Engineering ein, sie zu ersetzen, neu zu konstruieren oder zu erweitern; holen Sie vergleichbare Angebote ein und bestellen Sie — zum richtigen Preis, beim richtigen Partner.
Mehr erfahren →Alle Sensor- und Aktordaten der Anlage — von allen Beteiligten — fließen in einen Hub. Mustererkennung lernt, wie sich Ihre Anlage verhält, meldet Anomalien Wochen im Voraus und zeigt, wo Sie auf Probleme zusteuern. Predictive Maintenance und Predictive Operations aus Daten, die Sie ohnehin erfassen.
Mehr erfahren →Wie fahren Sie die Anlage am günstigsten, wenn das Volumen feststeht, das Sie produzieren müssen? PlantPilot leitet die Antwort aus Ihrer eigenen Historie ab: Energie rein, Produkt raus, Verschleiß und Wartungsaufwand, Materialverluste und CO₂-Kosten pro Einheit. ESG-Reporting wird zum Nebenprodukt eines Betriebs im Optimum.
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…um aus einmaliger Hardware ein lebenslanges After-Sales-Geschäft zu machen
Sie bauen die Turbine, die Coldbox oder die Gasversorgung — ein EPC baut in Ihrem Namen die Anlage darum herum, und nach der Übergabe verschwindet das Asset aus Ihrem Blick. Mit PlantPilot bleiben Sie die Plattform auf Ihrer eigenen installierten Basis: Re-Engineering-Anfragen, Ersatzteile und Upgrades kommen digital zu Ihnen zurück, und jede Anlage, die Sie geliefert haben, wird zu einem wiederkehrenden Servicekunden.
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…um einen Operation Blueprint zu übergeben, keinen Aktenordner
Vom globalen EPC bis zum lokalen Ingenieurbüro: Sie erhalten die OEM-Informationen, die Sie nie hatten, ein Gesamtbild der Anlage, die Sie gebaut haben, und die Werkzeuge, um nach der Übergabe der Service-Partner zu werden. Ihr Kunde erhält eine Anlage samt Betriebsmodell — Predictive Operations inklusive — statt eines digitalen Aktenordners.
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…um die Anlage im TCO-Optimum zu fahren
Raffinerie, Chemiestandort, Rechenzentrum oder Raketenstartplatz: PlantPilot ist das erste Werkzeug, das die gesamte Kette vom Engineering bis zum Betrieb sieht und mit Ihrem Produktionsziel verknüpft. Es sagt Ihnen, wie Sie das geforderte Volumen zu den niedrigsten Kosten erreichen — in Geld, Energie, Material und CO₂ — mit weniger Ausfällen und −30 % auf jedes Ersatzteil.
Mehr erfahren →Von der ersten hochgeladenen Zeichnung bis zur Anlage, die in ihrem Kostenoptimum läuft: fünf Schritte, die verstreute Dokumentation und ungenutzte Sensordaten in messbare Einsparungen verwandeln — für jeden Partner in der Kette.
Laden Sie P&IDs, Handbücher, Zeichnungen oder 3D-Modelle hoch — aus dem OEM-Paket, der EPC-Übergabe und Ihrem eigenen Archiv. Unsere KI klassifiziert jedes Dokument, extrahiert Tags und verknüpft jede Komponente mit ihrer Dokumentation — selbst bei papierdokumentierten Anlagen aus den 1980er-Jahren. Das Ergebnis: eine navigierbare Anlagenakte, die As-Built bleibt, wer auch immer sie ändert.
Der OEM ist der Name auf der Anlage und öffnet den Twin für seine EPC- und Ingenieurpartner; der Betreiber lädt seine Service-Dienstleister ein. Klicken Sie eine Komponente an, sehen Sie ihre Ersatzteile, senden Sie eine Re-Engineering-Anfrage an das ursprüngliche Engineering, vergleichen Sie Lieferantenangebote und Rahmenverträge — und bestellen Sie. Sparen Sie bis zu 30 % pro Ersatzteil, und jede Änderung wird in den Twin zurückgeschrieben.
Historian, SCADA, Condition Monitoring und die Telemetrie des OEM fließen read-only (nur lesend) in einen Data Hub — zugeordnet zu den Komponenten des Twins. Zum ersten Mal liegen die Struktur der Anlage und ihr Live-Verhalten an einem Ort, und Vibration, Temperatur, Druck und Energieflüsse sind pro Asset, pro Teilanlage und pro Schicht lesbar.
Mustererkennung lernt die Betriebszustände, in denen Ihre Anlage am besten läuft, und erkennt, wenn sie davon abdriftet. Anomalien werden Wochen im Voraus gemeldet und in geplante Arbeit überführt: Teile bestellt, Teams gebucht, unkritische Aufgaben ins nächste Wartungsfenster gelegt — mit Live-Readiness-Scores für jeden Turnaround und −70 % Organisationszeit.
Für das Volumen, das Sie in einer bestimmten Zeit produzieren müssen, leitet die KI aus Ihrer eigenen Historie die Betriebsstrategie mit den niedrigsten Gesamtkosten ab: Energie pro Einheit, Materialausbeute, Verschleiß und Wartungsaufwand, CO₂-Kosten. Sie sehen, wo Ineffizienz zu Verschwendung wird — und was das Optimum wert ist. Emissions- und ESG-Reports entstehen aus denselben Daten, automatisch.
Drei Ebenen, ein System: ein Twin, den alle Partner teilen, Vorhersagen aus Daten, die bisher ungenutzt blieben, und ein Betriebsoptimum, gemessen in Gesamtkosten — erprobt mit Betreibern wie Linde, Wacker, BASF und Westfalen. Klicken Sie auf eine Ebene, um sie im Produkt zu sehen.
OEM, EPC, Engineering und Betreiber arbeiten auf demselben As-Built-Twin: Teile per Klick identifiziert, Re-Engineering beim ursprünglichen Engineering angefragt, Angebote verglichen — Kostenoptimierung bis zu 30 %.
Der Data Hub sammelt, was Historian, SCADA und OEM-Telemetrie bereits aufzeichnen. Mustererkennung findet Anomalien und Drift Wochen im Voraus — −20 % ungeplante Stillstände, geplante Zeitfenster statt Notfälle.
Für das Volumen, das Sie produzieren müssen, berechnet PlantPilot die günstigste Fahrweise der Anlage — 5–20 % weniger Energie und CO₂ pro Einheit, weniger Verschleiß und ESG-Reports als Nebenprodukt.
Holen Sie sich eine Demo und eine individuelle Version von PlantPilot für Ihre Anlage oder Ihre installierte Basis — und sehen Sie, was ein gemeinsamer Twin, ein Data Hub und ein TCO-Optimum wert sind. Ob Sie Anlagen bauen, konstruieren oder betreiben: Jeder Partner in der Kette gewinnt auf jeder Ebene.
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