PlantPilot ist die Anlagenplattform für alle, die eine Industrieanlage bauen, warten und betreiben. Sie hat drei Ebenen: einen kollaborativen As-Built-Twin, in dem OEM, EPC, Ingenieurpartner und Betreiber zusammenarbeiten — vom P&ID bis zur Bestellung; einen Data Hub, der die Sensordaten, die Sie ohnehin erfassen, in Predictive Maintenance und Predictive Operations verwandelt; und eine TCO-Optimierung, die berechnet, wie die Anlage zu den geringsten Gesamtkosten pro Einheit gefahren wird — Energie, Material, Instandhaltung und CO₂ inklusive.
Nein, genau darum geht es. Eine Anlage wird von einem OEM oder Technologiegeber geliefert, von einem EPC gebaut, von Ingenieurbüros verändert und von einem Betreiber gefahren — und jeder von ihnen führt eigene Zeichnungen, Stände und Daten. In PlantPilot öffnet die Partei, deren Name auf der Anlage steht (typischerweise der OEM oder Generalunternehmer), den Twin und lädt ihre EPC- und Ingenieurpartner ein; der Betreiber lädt seine Service-Dienstleister ein. Alle sehen dieselbe Anlage — mit genau den Zugriffsrechten, die sie brauchen.
Die meisten Digital Twins sind ein digitaler Ordner: ein Modell der Anlage, das einem Unternehmen gehört. Der Twin von PlantPilot ist kollaborativ und transaktional — Partner arbeiten darin, Re-Engineering-Anfragen und Ersatzteilbestellungen laufen darüber, und er ist mit dem Data Hub verbunden, sodass Struktur und Live-Verhalten der Anlage an einem Ort liegen. Digital Twins von Ausrüstungsherstellern helfen zudem selten dabei, Teile bei jemand anderem zu kaufen oder re-engineeren zu lassen; PlantPilot ist genau dafür gebaut.
PlantPilot ist aus realen Einsätzen entstanden: einer Plant-Service-Plattform, die gemeinsam mit Linde (PLANTSERV®) entwickelt und mit Betreibern wie Wacker, BASF und Westfalen erprobt wurde. mantro, der Company Builder dahinter, hat diese Erfahrung in ein Produkt überführt, das jeder OEM, EPC und Betreiber nutzen kann.
Ja — genau das ist der zentrale Anwendungsfall. Gescannte P&IDs und Dokumente werden per KI klassifiziert, Komponenten getaggt, und die Anlage erhält eine navigierbare digitale Akte. 3D-Modelle werden unterstützt, sind aber optional. Die meisten unserer Referenzanlagen sind Brownfield-Standorte mit jahrzehntelanger Papierdokumentation.
Alles, was auf P&IDs, rotierender Ausrüstung und Sensoren basiert: Öl & Gas, Petrochemie- und Chemiestandorte, Wasserstoff, Luftzerlegung, Papier, allgemeine industrielle Fertigung, Life Science, Infrastruktur, erneuerbare Energien, Bergbau — und zunehmend Rechenzentren und andere große technische Anlagen. Die Plattform passt Terminologie, Dokumenttypen und Compliance-Anforderungen je Branche an.
Nein — es ist die Schicht, die Ihrem CMMS fehlt. Ein CMMS verwaltet Arbeitsaufträge; PlantPilot ergänzt darüber hinaus den kollaborativen Twin, das Partnernetzwerk, den Data Hub und die TCO-Optimierung und verbindet sich über APIs mit Ihrem bestehenden CMMS/ERP. Bestellungen können direkt in Ihr ERP zurückfließen.
Nein. PlantPilot ist beratend: Es liest Betriebsdaten (nur lesend), empfiehlt Betriebsstrategien in Richtung bewährter Optimalzustände, und Ihre Operatoren entscheiden. Jede Empfehlung wird revisionssicher protokolliert. Es besteht zu keinem Zeitpunkt Schreibzugriff auf Ihr DCS oder SCADA.
Ein Proof of Concept an einer Referenzanlage dauert etwa 3 Monate: Workshops, Dokumenten-Upload, Asset-Tagging, Partner- und Lieferanten-Onboarding sowie die erste Anbindung an den Data Hub. Flotten-Rollouts folgen Anlage für Anlage — jede weitere Anlage geht schneller, weil Dokumentklassen, Partnerbeziehungen und Daten-Mappings wiederverwendet werden.
Was immer vorhanden ist: gescannte P&IDs, Lieferantenhandbücher, Datenblätter, Skid-Pakete, Ersatzteillisten in Excel, alte Wartungsprotokolle. Es gibt keine Mindestqualität — die KI-Klassifikation ist für heterogene, historisch gewachsene Dokumentation gebaut. Lücken werden systematisch sichtbar statt erst beim nächsten Stillstand.
Ja. REST-APIs und Standard-Konnektoren decken die gängige Landschaft ab: SAP (PM/MM), CMMS-Systeme sowie lesenden Datenbezug aus Historians, SCADA und OEM-Telemetrie über OPC UA in den Data Hub. Predictive Operations arbeiten auf den Daten, die Sie ohnehin erfassen — für den Start ist kein IIoT-Retrofit erforderlich.
Nein. Twin, Ersatzteile und Turnaround-Funktionen arbeiten vollständig ohne Sensordaten. Der Data Hub nutzt die Historian-, Condition-Monitoring- und OEM-Daten, die die meisten Anlagen bereits aufzeichnen — meist weit mehr, als irgendjemand auswertet. Zusätzliche Messtechnik kann später ergänzt werden, wo der TCO-Business-Case es erfordert.
Klicken Sie eine Komponente in der Zeichnung an, sehen Sie ihre Teile und Bestände, fordern Sie Angebote von passenden Lieferanten an — Rahmenverträge werden automatisch angewendet —, vergleichen und bestellen Sie. Obsolete oder eigens konstruierte Teile gehen als digitale Re-Engineering-Anfrage an den ursprünglichen OEM oder EPC. Typische Einsparung: rund 30 % bei den Ersatzteilausgaben.
PlantPilot versendet eine strukturierte Re-Engineering-Anfrage — inklusive Zeichnungsausschnitten und Spezifikationen — an den ursprünglichen OEM, EPC oder qualifizierte Hersteller, die direkt im Twin arbeiten. Das Obsoleszenzmanagement arbeitet zudem proaktiv: kritische Single-Source-Teile werden markiert, bevor sie zum Problem werden.
Über das Partner-Onboarding: Qualifizierung, Produktkategorien, Liefergebiete und Engineering-Kompetenzen werden einmal hinterlegt, danach erhalten Partner passende RFQs und Re-Engineering-Anfragen automatisch. Das Angebot ist kostenlos; eine Transaktionsgebühr fällt nur bei erfolgreichen Bestellungen an. OEMs und EPCs können zusätzlich ihre gesamte installierte Basis auf der Plattform öffnen. Details finden Sie auf unserer Partnerseite.
Mit einem Live-Readiness-Score je Arbeitspaket: Teile bestellt und geliefert, Dokumentation vollständig, Genehmigungen bereit, Crews mobilisiert — mit dem Engineering von OEM und EPC im selben Arbeitsbereich. Schwachstellen werden Monate im Voraus sichtbar — statt erst im Stillstandsfenster bei siebenstelligen Tageskosten entdeckt zu werden.
Die Ebene, die alle Sensor- und Aktordaten der Anlage sammelt — aus Historian und SCADA des Betreibers, aus der Telemetrie des OEM, aus dem Condition Monitoring — nur lesend und auf die Komponenten des Twins gemappt. Darauf lernt die Mustererkennung, wie sich die Anlage verhält: in welchen Zuständen sie am besten läuft, wann sie driftet und welches Asset als Nächstes ausfällt. Das ist Predictive Maintenance und Predictive Operations aus Daten, die Sie ohnehin aufzeichnen.
Sie geben PlantPilot das Volumen vor, das Sie in einer bestimmten Zeit produzieren müssen. Aus der eigenen Historie der Anlage leitet es die Betriebsstrategie mit den geringsten Total Cost of Ownership (TCO) ab: Energie pro Einheit, Materialausbeute, Verschleiß und Instandhaltungsaufwand, Stillstandsrisiko und CO₂-Kosten. Das Ergebnis ist ein empfohlener Betriebspunkt und eine bezifferte Einsparung — typischerweise 5–20 % bei Energie und Material pro Einheit, plus weniger Instandhaltung. In Chemieanlagen, wo Energie und Material Input und Output dominieren, sind diese Hebel erheblich.
In der TCO-Sicht. CO₂ ist ein Kostenfaktor wie Energie und Material, und Ineffizienz zeigt sich in beidem zugleich. Scope-1/2-Berichte je Energieträger und Product Carbon Footprints je Einheit werden aus denselben Messdaten generiert, jede Kennzahl rückverfolgbar bis zum Zähler und Zeitstempel — CSRD-fähig, ohne zweite Datenerhebung.
Mustererkennung auf Ihren eigenen Historian-Daten identifiziert die Betriebszustände, in denen die Anlage unter vergleichbaren Bedingungen am besten lief, und empfiehlt, wie sich diese reproduzieren lassen. Weil die Empfehlungen auf Zuständen beruhen, die Ihre Anlage tatsächlich erreicht hat, sind sie glaubwürdig und umsetzbar. 5–20 % ist die Spanne über unsere Referenzanlagen hinweg; der genaue Wert hängt von Prozesstyp und Energieintensität ab.
EU-Datenhaltung, strikte Mandantentrennung, nur lesender OT-Datenbezug und ein vollständiger Audit-Trail — mit einer Zertifizierungs-Roadmap für ISO 27001 / IEC 62443. OT-Netzwerke werden nie exponiert: Daten fließen in eine Richtung vom Historian zur Plattform.
Die Anlagendokumentation und die Betriebsdaten gehören dem Betreiber; die Produktdaten gehören dem OEM. Jeder Partner sieht genau den Umfang, der ihm freigegeben ist: Lieferanten nur den RFQ-relevanten Ausschnitt, Ingenieurpartner die Komponenten, an denen sie arbeiten — niemals Ihre vollständige Dokumentation, Bestände oder Verbrauchsdaten.
Jährliche Lizenzen je Anlage (Base / Pro / Enterprise) plus 2 % Transaktionsgebühr auf Marktplatz-Bestellungen. OEMs und EPCs, die ihre installierte Basis öffnen, erhalten Plattformkonditionen je Flotte. Das Onboarding beginnt mit einem kostenpflichtigen Proof of Concept — typischerweise innerhalb des ersten Turnarounds amortisiert.
Die drei Ebenen verstärken sich gegenseitig: −30 % bei Ersatzteilausgaben und bis zu −70 % Organisationszeit durch den gemeinsamen Twin, −20 % ungeplante Stillstände durch Predictive Operations und 5–20 % geringere Kosten pro Einheit am TCO-Optimum. Die meisten Betreiber erreichen den Break-even innerhalb des ersten Jahres — spätestens mit dem ersten auf der Plattform vorbereiteten Turnaround.
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